为精准谋划“十五五”发展蓝图，破解高端转型、产能提质、绿色发展难题，近日，西北铝挤压厂党总支牵头开展“用好四个方法论 踔厉奋进十五五”主题大讨论活动。各生产班组一线职工、技术骨干、班组长齐聚一堂，紧扣模具装配、铸锭加热、参数调控、生产协同等核心生产场景交流心得、建言献策，将系统思维、体系作战、制度规范、数智赋能四大科学方法论，转化为企业提质增效、转型升级的实操举措，为挤压厂“十五五”高质量发展凝聚全员合力。

作为西北铝高端铝合金产品核心生产单元，挤压厂主要承担航空航天、新能源汽车等关键领域铝合金型材、管棒材生产任务。步入“十五五”发展新阶段，企业面临高端产品占比提升、产能效率优化、绿色低碳转型的多重任务与挑战。此次主题大讨论聚焦“系统思维谋长远、体系作战解协同、制度流程支撑强规范、数智赋能提效率”四大核心方法论，引导全体职工立足岗位、对标短板、锚定目标，推动科学理念落地生根，让每一名职工都成为企业高质量发展的参与者、实践者和受益者。 

系统思维谋长远，锚定高端化转型主方向

长期以来，重生产进度、轻结构优化的发展模式，导致挤压厂存在高端订单承接能力不足、普通产品利润偏低等问题，制约了企业高质量发展步伐。在此次大讨论中，挤压厂厂长田永红直击发展痛点，结合“十五五”战略目标，提出产品梯度系统规划思路，明确聚焦航空航天高精度型材、新能源汽车结构件、高强度高精度管棒材三大核心赛道，持续优化产能布局，将优质产能全面向高端市场倾斜。

围绕高端化转型目标，全体技术骨干结合生产实际精准献策。针对航空航天型材小批量、高精度、高严苛性的需求，企业优化生产排产体系，建立高端订单优先排产机制，保障高精尖产品生产质量与交付周期；针对新能源铝材、高端管材规模化、快交付的市场特点，打通铸锭、挤压、热处理、检验全链条快速生产通道，大幅压缩生产周期。目前，挤压厂老旧设备升级改造工作稳步推进，“三精项目”已完成设备安装，全面进入调试验收阶段，通过系统性布局、前瞻性规划，有效破解产品结构失衡难题，持续夯实高端化发展根基。

 体系作战解协同，打通全流程生产壁垒

铝挤压生产工序环环相扣，上下游衔接效率直接决定生产质效。有着36年一线生产经验的班组长吴瑞林在讨论中表示，挤压生产如同接力赛跑，任一环节衔接脱节都会造成生产损耗。此前，工区机台、工艺质检部门信息互通不及时，曾出现新产品尺寸偏差、批量物料报废等问题，暴露出生产协同体系的短板。

为彻底打破“各自为战”的工作格局，挤压厂依托体系作战思维，搭建“班组联动+部门协同+客户对接”三级协同工作体系，选拔党员骨干、班组长担任专职协同联络人，构建快速响应、闭环处置的工作机制。班组层面，每日召开10分钟班前协同会，提前核对铸锭供应、模具状态、设备工况、人员配置等关键信息，从源头规避生产衔接漏洞；部门层面，常态化开展跨部门协调会，联动采购、生产、技术、检验、装备等部门，集中排查供应链保障、工艺衔接、质量管控、设备维保等各类问题。数据显示，今年以来，企业因协同不畅导致的生产延误时间同比下降45%。

同时，企业深化客户端协同服务，针对航空航天等重点客户，提前对接需求、定制生产方案，实现按需生产、精准交付，重点产品A品准时交付率提升5%以上，核心客户满意度持续攀升。全方位、立体化的协同作战模式，构建起环环相扣、高效联动的生产新格局。

制度流程强规范，筑牢安全生产运营根基

铝挤压生产工艺精密、标准严苛，参数偏差、操作不规范极易引发质量问题。此前，因个别职工操作流程不标准，高端型材表面擦划伤率达到2%，影响产品品质与品牌口碑。针对这一问题，挤压厂以制度流程规范化建设为抓手，全面开展规范操作提升专项行动。

企业常态化组织职工学习《挤压工艺规程》《模具装配操作规程》《铸锭加热工艺标准》等规章制度，细化模具管理、温度调控、参数设置等关键工序操作标准，让生产全过程有章可循、有规可依。同时，完善人才培育与考核机制，推行“师傅带徒+实操考核”模式，明确新职工必须通过全流程规范操作考核，方可独立上岗作业。此外，全面落实产品质量追溯制度，为每一批次产品建立专属“生产档案”，详细记录操作人员、工艺参数、检验数据等信息，实现质量问题可溯源、隐患漏洞可整改，推动产品合格率稳步提升0.1个百分点。

规范的制度流程为生产稳定、品质提升提供坚实保障，不少老职工在讨论中表示，标准化操作不是约束，而是稳产提质、防范风险的核心保障，未来将严格恪守操作规范，以标准化作业助力企业高质量发展。

   数智赋能提效率，老厂房激活新发展动能

数字化、智能化是制造业转型升级的核心引擎。相较于传统人工凭经验调控生产参数的模式，数字化设备让挤压生产更加精准、高效、节能。青年技术骨干孔祥亮结合岗位实操，分享了数智化改造带来的显著变化：老式挤压机加装数字化传感器后，可实时监测、自动调控挤压速度、温度、压力等核心参数，大幅减少人工干预，生产效率显著提升，能耗持续下降；数字化模具台账全面落地，实现模具使用、维保、检修记录一键可查，模具管理精细化水平全面提升。

为深化数智化转型成果，职工们结合岗位实际积极建言献策。企业将持续推进全部挤压机数字化升级改造，搭建挤压生产智能调度平台，实现订单分配、产能匹配、设备运维的可视化、智能化管理。同时，计划引入AI视觉检测技术，替代传统人工质检，精准识别产品尺寸偏差、表面缺陷，进一步提升质检效率与精准度，以数智赋能为企业“十五五”提质增效注入新动能。

此次主题大讨论凝聚了全员共识、汇聚了奋进力量。下一步，西北铝挤压厂全体职工将持续深耕四大方法论，把科学理念、规范标准、创新举措融入模具装配、铸锭加热、参数调控等每一个生产细节，以精益求精的实干作风破解发展难题，持续推进高端化、规范化、智能化发展，全力冲刺“十五五”发展目标，为西北铝高质量发展持续贡献挤压力量。(郑彦)