一季度以来，在制造部、熔铸厂等相关单位的支持配合下，挤压厂紧扣公司2026年生产经营目标，以“开局即冲刺、起步即决战”的奋进姿态，凝心聚力、攻坚克难，全力推进各项生产经营工作落地见效。截至一季度末，挤压通过量完成5540吨、成品产量完成3894吨，较2025年分别增加26.7%、18.7%，两项核心指标均突破历史同期最高水平，其中3月份挤压通过量高达2026吨、成品量高达1470吨，双双创下西北铝挤压材单月历史新纪录，圆满打赢一季度“开门红”攻坚战，为全年高质量生产经营筑牢坚实根基。

党建引领强根基  凝聚发展新合力

挤压厂始终坚持以党建为引领，将党建与生产经营深度融合、同频共振，把党的政治优势、组织优势转化为生产发展、提质增效的核心动能，以高质量党建引领生产线高效运转。

一是强化理论武装，坚持常态化开展党建学习，深入贯彻落实上级党委各项决策部署，常态化开展思想动员、目标宣讲，引导全体党员干部职工把思想和行动统一到生产攻坚、目标落实上来，将学习成果转化为破解难题、实干创效的实际行动，为一季度开门红提供了坚强的思想保障。

二是建强战斗堡垒，持续优化党支部建设，全域设立“党员示范岗”“党员责任区”，推动党员干部扎根生产一线、紧盯关键环节。围绕热处理产能瓶颈、挤压机效率提升、锯切工序提产等核心难题，组建党员带头开展技术攻关、流程优化，累计破解各类生产难题10余项，带动全厂形成比学赶超、奋勇争先的浓厚攻坚氛围。

三是深化党业融合，专项开展“党建+开门红”主题实践活动，将生产任务细化分解、落实到支部、明确到党员，确保党建工作与生产经营同部署、同落实、同考核，以党建引领压实生产责任、凝聚全员合力，为目标任务圆满完成提供了坚实的政治保障和组织保障。

深化管理促改革  激活运营新动能

聚焦生产管理堵点、流程衔接痛点，挤压厂以改革破局、以优化提效，围绕班子建设、机构配置、工序整合、设备统筹四大核心，全方位优化管理体系，实现管理效能、生产效率双提升。

一是建强领导班子，完成班子成员配齐配强，细化职责分工、完善议事决策机制，全面提升班子统筹协调、科学决策、落地执行能力，构建起上下同心、齐抓共管、高效协同的生产指挥体系，保障各项生产举措精准推进。

二是优化机构配置，对主管级岗位及管理人员进行优化调整，精简冗余岗位、补齐短板弱项，明确各岗位权责边界与工作标准，进一步强化团队执行力、凝聚力，推动各项生产工作高效落地、闭环见效。

三是聚焦生产全链条协同，打破原有工区生产壁垒，整合管材、型棒两大生产工区，实现生产资源共享、工序无缝衔接，彻底杜绝重复作业，大幅缩短物料转运时长；同步优化拉伸、锯切、精整工序布局，整合为拉伸锯切、精整两大作业组，精简工序衔接环节、减少生产等待时间，全方位提升生产线流转效率。

四是统筹设备管理，对特材工区、“三精项目”4台挤压机实行统筹管理，统一调度、统一安排生产任务，最大化发挥设备技术优势，提升设备利用率与生产连续性，破解机台调度不均、产能释放不足的难题，为产能稳步提升筑牢设备保障。

聚焦机台提产能  突破生产新瓶颈

挤压机作为核心生产设备，其运行效率直接决定全厂产能上限。一季度，挤压厂将挤压机提效作为产量提升核心抓手，联动职能部门精准施策、靶向攻坚，全力破解机台运行、工艺配套难题，推动产能持续突破。

一是主动联动制造部，多轮优化每月全明细生产排产方案，科学规划生产订单、精准调配生产资源，最大限度压缩换筒、换工模具耗时，延长机台有效作业时长。

二是协同完成45MN感应炉维修改造，全面提升铸锭加热效率、缩短加热周期，保障挤压机连续稳定作业。

三是优化固定垫使用标准与作业流程，进一步缩减挤压辅助作业时间，提升单班生产通过量，以全流程工艺优化打破产能瓶颈，为持续稳产高产奠定坚实基础。

严控过程守品质  精抓细节促提升

秉持“以质量求生存、以品质赢市场”理念，挤压厂全面践行质量精益管理，构建“全流程质量管控体系”，从铸锭坯料进入源头抓起，将质量管理要求贯穿于生产全流程，严格按照工序生产检测验收标准进行自查，坚决守住质量底线。

一是强化源头管控，安排挤压当班班长对铸锭坯料进行严格检测，重点核查尺寸、表面质量等，对不合格坯料坚决拒收，从源头杜绝质量隐患，一季度铸锭坯料检验合格率超过98%。

二是严格过程管控，坚决执行自检、互检、专检制度，操作人员在每道工序完成后先自行检验，班组间相互核验，质检人员专项抽检，确保每一件产品都符合质量标准，杜绝不合格品流转到下一道工序。

三是聚焦问题整改，针对制品尺寸偏差及表面擦划伤等常见质量问题，各工序持续优化生产流程、强化过程管控，通过精准配装工模具、对首料尺寸进行重复校测，确保尺寸精度；指定班组长不定期检查传料辊保护套、冷床传送带、料框和料架木质垫料，对发现破损的立即协调设备维修人员更换修复，有效减少表面擦划伤问题，一季度制品表面擦划伤同比降低30%以上，产品质量稳步提升，全力保障高端铝材交付品质。

升级改造强装备  高端产能新引擎

工欲善其事，必先利其器。一季度，挤压材能力提升暨“三精基地”建设项目取得重大进展，两大核心装备落地见效、顺利投用，为高端铝材规模化、精细化生产注入强劲动能。

一是核心挤压设备顺利投用，1月份，36MN-3#、28MN两台挤压机完成安装调试，一次性热负荷试车成功，设备运行平稳，各项技术指标均达到并优于合同标准。两台装备集成行业领先技术，精准适配高端铝材生产需求：依托电液闭环高精度定针系统，实现挤压过程精准可控，保障制品尺寸精度与表面质量；运用实心穿孔管材挤压技术，提升原材料利用率、降低生产成本；具备高强、高精、薄壁铝材规模化生产能力，现已全面进入批量生产阶段；搭载伺服液压传动、数智化控制系统，兼顾高精度生产与绿色节能，可实时采集、追溯工艺参数，为航空航天、国防军工等重点领域高端铝材保供提供装备支撑。

二是时效炉效能突破，3月份，22米时效炉操作人员依托设备优势优化装炉工艺，单次装炉量较原有8.5米时效炉提升3倍；针对特殊管材生产无需切头尾，每炉可同步处理10批物料，单次时效效率提升5倍。结合生产实际优化操作流程，产品周转时间缩短30分钟；自主设计专用时效料框，单炉装炉时间压缩40分钟。截至一季度末，该炉月平均时效处理通过量突破360吨，综合生产效率较原有炉组提升80%，彻底缓解高端铝材时效处理瓶颈，为一季度产能、质量双提升提供了强力保障。

一季度，挤压厂依靠党建引领的政治优势、管理改革的制度优势、新增项目的发展优势，圆满完成了一季度“开门红”目标任务，挤压通过量、产量双双创下西北铝历史新纪录，实现了生产、质量、装备、管理全方位提升。下一步，挤压厂将以一季度“首季红”为契机，持续优化作业流程、抓实提产上量、加强过程管控，以更加坚定的决心、更加有力的举措、更加务实的作风，全力以赴推进各项工作，力争超额完成全年生产经营目标任务，为公司高质量发展贡献更大力量。（田永红  郑彦）