2025年，面对铝加工市场波动加剧、原材料价格高位运行的复杂环境，以及高端铝材产能扩张带来的竞争压力，西北铝挤压厂牢牢锚定“新中铝”建设目标和中铝高端制造“12345”发展战略，严格遵循公司“12233”发展思路与路径，以“调结构、提产量、稳质量、降成本、增效益”为主攻方向，全体干部职工凝心聚力、攻坚克难、奋勇争先，圆满完成全年各项目标任务，交出了一份量质齐升的亮眼答卷。生产效能实现大幅度提升，挤压机台生产通过量同比增加16.95%，成品产量同比增加15.04%，其中高附加值薄壁管材同比增加6.28%，棒排材同比增加18.41%，工业型材同比增加3.81%，核心产品市场竞争力持续增强。

精准调度强根基 生产攻坚破纪录

年初伊始，西北铝挤压厂紧扣“保交付、稳增长”核心主线，迅速部署全年生产工作，立足生产实际科学谋划，构建起“月度排产分解计划、周动态调整、日合理安排”的三级生产管理体系，实现生产计划从宏观统筹到微观落地的全链条管控。依托公司网络数据资源对标机台生产数据，精准分析各机台产能、能耗、合格率等核心指标，通过动态调度实现排产计划与工序机台联动的精准匹配，推动人力、设备、物料等生产资源最优配置。

生产现场全面推行“区域协同作业”模式，以工序衔接效率提升为目标，优化班组机台人员配置，明确各区域作业职责与协同流程。创新实施各工序现场交接班无缝衔接机制，建立交接班问题清单、任务台账，确保生产信息精准传递，有效避免工序衔接空档。通过一系列举措落地见效，挤压、热处理等关键设备实现24小时满负荷稳定运行，挤压态产品交付周期压缩至三天，交付效率同比提升40%；热处理工序通过量同比大幅增加36.96%，为后续工序高效推进奠定坚实基础。

一季度，该厂挤压厂以提升高附加值关键核心产品产量为重要抓手，深化精益生产管理，全面开展生产流程梳理，深挖各环节内生潜能，通过优化工艺参数、提升操作技能、强化质量管控等举措，率先打破单季度成品产量历史纪录，实现成品产量同比提升10.33%。其中，高端铝型材同比增长10.90%，铝棒材同比提升11.34%，关键产品产能释放为完成全年目标任务筑牢根基。下半年乘势而上，聚焦热处理、精整等瓶颈工序，组建“党员突击队”开展攻坚增产提效专项行动，党员干部带头扎根生产一线，破解生产难题、优化作业流程。8月份单月创下挤压工序通过量历史最佳纪录，同比增长13.50%，带动后续月份生产效能持续攀升。截至年末，全年累计完成成品产量较上年增长15.04%，超额完成年度生产经营目标任务，实现生产规模与效益同步提升。

改革优化激活力 释放动能提效率

西北铝挤压厂以机构改革为突破口，聚焦生产经营痛点堵点难点，通过系统性变革激活发展内生动力，推动管理效能与生产效率双提升。按照生产作业便利性、连续性原则，对现有工序布局与组织架构进行整合优化，将原本分散的管材、型棒、包装3个工区合并，成立精整工区；将退火时效炉班组与淬火炉班组合并，组建热处理工区。此次整合严格契合公司“四定”改革要求，有效推动管理架构扁平化，管理节点减少30%，决策指令从管理层传递至生产一线的时间大幅缩短，生产响应效率显著提升。

机构改革同步激活人力效能，挤压厂实行“大班组、大工种”管理模式，将精整工区原有8个班组压缩至4个，通过优化岗位设置、明确岗位职责，实现人力资源集约高效利用。建立灵活的岗位人员调配机制，各生产班组根据合同订单计划、配套生产机台需求，结合职工个人技能特长与工作能力，精准调整岗位配置，实现操作人员跨工序调配响应时间缩短至30分钟以内。各工区内人员机动调配能力显著增强，有效化解了部分工序人员紧张、产能不均衡等问题，激活了生产动力源，带动各工序生产通过量同比提升5.5%以上，人力效能得到充分释放。

技术革新破瓶颈 高端产能再提升

技术创新是破解生产瓶颈、提产提效的核心驱动力。挤压厂将工艺革新与技术改造作为破除生产瓶颈的抓手，组建由技术骨干、资深技师、党员先锋组成的技术攻关小组，聚焦关键工序、核心产品开展系统性改造，精准破解生产堵点难点问题。针对淬火工序流转缓慢、装炉量不足的问题，攻关小组牵头设计改造30米淬火炉装炉吊料盘，优化吊料盘结构与承载方式，在确保制品性能达标的前提下，实现型棒材每炉通过量翻倍，大幅提升了淬火工序产能；针对6系铝合金￠100~￠215mm棒材传统“挤压-离线淬火”工艺生产周期长、能耗高的问题，研发应用“挤压-在线淬火一体化”生产技术，实现挤压与淬火工序无缝衔接，使单批生产时间缩短5~6小时，生产效率大幅提升的同时，产品力学性能稳定可靠。

在高精度、高附加值产品生产中，技术团队持续发力，通过工艺优化与装备升级双轮驱动，推动高端产能稳步提升。优化某高精高强度铝合金管材挤压工艺参数，改进工模具设计结构，提升模具使用寿命与成型精度，将高精高强度铝合金管材挤压班产量提升20%；针对某管材生产中头端变形量大、锯切损耗高的问题，优化淬火装炉方式，创新设计淬火时加装芯头的工艺方法，有效减小管材头端变形，每根管材减少400mm锯切量，使该管材生产成品率提高3.4%以上，显著降低生产成本。

与此同时，一系列关键设备辅机及配套工具改造项目落地见效：50MN挤压机机组420筒/360筒固定垫改造项目完成，通过优化固定垫结构设计，提升设备承载能力与运行稳定性，生产效率提升20%；16MN牵引机升级改造后，实现牵引速度精准调控与自动化操作，生产效率提升50%，机台操作人员压减60%；55MN预热炉改造项目投用，优化炉内温度场分布，提升加热均匀性，缩短预热时间，进一步提升挤压工序连贯性；改造锻件时效料框，优化料框结构设计，提高料框安全性与容积率，使锻件时效通过量提升25%；改进400T拉伸机拉伸夹垫，优化夹垫夹持方式，将尾翼型材每批拉伸时间由2小时缩短至50分钟，拉伸效率与产品合格率同步提升。技术创新成果持续涌现，全年申报获得2项国家发明专利、2项实用新型专利，为生产提效、质量提升提供了坚实技术支撑。

质量管控严过程极致经营提效益

质量是企业的生命，是赢得市场的核心竞争力。2025年，西北铝挤压厂围绕公司卓越精品质量提升行动，牢固树立“以质量求生存，以质量求发展，以质量求效益”的工作理念，全面夯实质量管理基础，构建全流程、全方位质量管控体系。以严守工艺纪律为核心，开展“辨违规、防违规、提质量”专项行动，全面排查生产各环节质量隐患，建立问题整改台账，实行销号管理；定期组织质量专题培训、质量管理知识竞赛和QC小组活动，提升全员质量意识与操作技能，树立“下一道工序是用户”的质量理念，推动质量管控从“事后检验”向“事前预防、事中控制”转变。通过一系列举措，有效解决了制品偏心、表面擦划伤、尺寸精度偏差等突出质量问题，全年挤压材产品综合成品率提高0.18个百分点，其中棒材成品率同比提高0.31%，型材成品率同比提高4.13%，产品质量稳定性持续增强。

成本管控方面，挤压厂以提升经济效益为核心，以增强企业核心竞争力为目标，全面贯彻公司全预算管理理念，将极致经营理念贯穿生产全流程。建立全要素成本管控体系，细化成本核算单元，明确各工序、各班组成本管控责任；优化辅材消耗定额，通过技术革新、工艺优化降低辅料使用量，推进废铝丝、废辅料等二次回收再利用，提高资源利用率；推行工模具及备件“修、改、代”管理模式，加强废旧工模具修复利用，减少新备件采购量。全年辅材消耗费用较定额指标节约0.48%，累计修复工模具200件，节约资金120万余元，成本管控成效显著。

党建赋能聚合力 先锋引领创佳绩

挤压厂坚持党建引领，党总支通过深学笃行党的二十大及二十届二中、三中、四中全会精神，全面落实新时代党的建设总要求，以强化党员干部理论武装为抓手，抓实抓细学习教育，持续筑牢组织战斗堡垒、提升队伍凝聚力战斗力。精心打造“精品挤压”党建品牌，以“党建引领、精品为魂、挤压聚力、发展赋能”为核心理念，厚植“六精”价值追求，该品牌在第六届现代工业企业创新案例（成果）评选中斩获党建品牌建设成果二等奖；聚焦党建与生产深度融合的价值创造课题，组织撰写的党建思想政治研究论文，荣获中铝高端优秀课题研究成果三等奖，以理论研究赋能实践发展。

秉持“党建强则发展强”理念，全力推进党建与生产经营双融双促，创新开展“党建+”融合赋能行动，以“以一为基谋新局，勇争第一创价值”主题大讨论为契机，紧密结合生产实际挖掘内部潜力，组建“党员攻关突击队”攻坚破难，营造“全员创优，党员争先”的实干氛围。针对重点产品实施“专人专干、精准施策”，固化优化操作流程，成功总结推广汪强挤压针尖无损拆卸、孔祥亮软合金管材正向挤压、36MN挤压机机组高精度薄壁管材反向挤压工模具质效提升先进操作法。通过技术赋能与方法革新，高附加值特管挤压通过量实现50%大幅增长，创造直接经济价值近亿元；全年推进的5个“两带两创”课题攻关项目落地见效，累计实现创效 200余万元，以党建“红”引领生产“优”、发展“强”，推动党建优势转化为发展优势、竞争优势。

2025 年的奋斗征程中，西北铝挤压厂以党建为引领，用改革破解发展难题，以创新驱动提质增效，以实干凝聚奋进力量，各项经营指标全面告捷，多项成果领跑行业发展。站在新的历史起点，挤压厂将继续传承“入铝三分 惟精惟专”的挤压精神，以“三精基地”投产为战略契机，在高端铝材研发、智能制造升级、管理效能提升等领域持续发力、勇攀高峰，全力攻坚高端铝材生产“卡脖子”技术难题，为保障国家高端铝材战略供给、夯实企业核心竞争力、推动西北铝高质量发展做出新的更大的贡献！(郑彦)