2025年上半年,西北铝锚定“新中铝”建设、中铝高端“12345”发展战略和“十大专项行动”,取得生产经营“双过半”优异成绩。截止6月底,产品销量同比提升15.28%,完成滚动目标的100.33%,销售收入同比增长4.03%,产量同比增长15.22%,其中A品产量同比增长14.33%,全员劳动生产率同比提升46%,利润同比增长32.90%,提前完成全年确保目标。
市场开拓成效显著
面对严峻市场变化和生产经营形势,西北铝牢固树立以客户为中心的思想,强化服务保障,拓展市场份额。班子成员带队走访客户20余家,深入了解客户需求,为客户提供个性化、定制化的产品与服务解决方案,新增客户14家。科技研发人员深度参与市场开发,争取公司产品在新兴领域的应用。以优良的产品质量、优质的售后服务,实现产品边际贡献率同比提升1.29%。构建“市场+科技+生产保障”三角形组织模式,强力支撑中铝铝材公司开拓市场。上半年新增加工材订单12000多吨,新增带料加工合同500多吨,有力支撑了生产需求。
科技创新成果丰硕
紧盯“材料特强”,扎实推进科技创新和自主创新能力,延伸产品产业链条。聚焦关键技术攻关突破,加快石油领域管材、特殊管材、某7系高精度型材、交通用耐磨材料、某铝基复合材料型材等新产品开发,优化7系、2系合金空心铸锭工艺、变径管挤压工艺等研究,开发新产品18项。通过开展某6系挤压材短流程、热处理工艺优化,某管材工艺优化及工模具修旧利废,促进科技降本。通过优化特殊管材铸锭长度,使成品率提高20%。民机项目2系、7系型材完成稳定性验证,检测结果均符合标准要求。DC铸锭某型材编制研制计划完成铸锭工艺优化,正在进行挤压及热处理工艺验证。上半年,形成具有核心竞争力技术2项,申请专利19项,授权6项。
产品质效提升明显
牢固树立“下一道工序是我们的用户”“有缺陷的产品就是废品”意识,制定年度“卓越精品”质量提升专项工作清单,明确20多项重点专项任务指标,每月对推进情况进行跟踪。特殊管成品率、成品套数增加等专项工作取得明显效果。熔铸成品率、加工材成品率同比分别提升0.60和0.91个百分点。挤压厂大力推进技术创新和先进生产操作法的总结推广、工艺流程改进,通过挤压针尖无损拆卸、软合金管材正向挤压、36MN高精度薄壁管材反向挤压工模具质效提升等先进操作法,使高精度薄壁管材产品质量提高3.4%,生产效率提高20%以上。同时,积极开展设备升级改造,引入机台数据信息化管理、55兆牛铸锭加热预热感应炉、22米热处理时效炉、型棒材自动锯床传送料系统等实现生产过程的精准控制和高效运行,产品质量与生产效率得到显著提升。
重点项目稳步推进
以“调整、紧固、润滑、清洁、冷却、防腐”“应修尽修”为原则,提高设备保障能力。完成12吨熔铸炉组建设、55兆牛挤压机主缸主柱塞改造,推动精整工序锯切设备更新、线材生产线、2吨淬火时效炉等项目智能化升级改造。“三精基地”项目铸锭均热炉工序上料、装炉、均火、出炉、卸料、输送等工艺流程实现自动化、智能化运作,为打造“自动高效、互联互通、精益管理”的现代化管材生产线打下基础。熔铸生产线子项已具备有负荷试车试生产条件,28MN挤压机已开始安装,36MN挤压机、精整生产线退火炉、4#锯床稳步推进设备基础施工,已完成型材矫直机基础工程,进一步增强企业核心功能、提高核心竞争力。
精细管理极致降本
持续强化“4+4+N+重点工作”规划执行体系的运行质量,产量、加工费收入、利润均完成白皮书计划,费用预算的刚性管控理念和机制得以固化。强化“四个一分钱”理念,上半年单位变动成本同比下降22.94%。挤压厂通过开展降本增效专项行动,1~6月份辅材消耗同比节约37.78%,建立与生产实际相匹配的管理体系,灵活调整岗位操作人员配置,减少管理节点30%,实现操作人员跨区域调配响应时间缩短至30分钟以内,激活了生产动能,有效破解了生产瓶颈,工序生产通过量同比提高5.5%以上。熔铸厂以复化锭自用成为降本增效为重要抓手,推行“分类精细、利用精准”的废料管理方式,实现资源循环利用。上半年复化锭自用量呈现显著的逐月递增态势。
党建引领文化赋能
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